1.精度が高い：

2.スリットが狭い：レーザーイオンガスのように小さな光スポットに集束し、焦点に高い電力密度を達成させ、材料はすぐに気化程度に加熱し、蒸発して穴を形成する。ビームと材料が相対的に線形に移動するにつれて、穴は幅の狭いスリットを連続的に形成する。切欠き幅は一般に1.27 ~ 1.78 mmである、

3.切断面が滑らか：切断面にバリがなく、切断面の粗さは一般的にRa 12.5以内に制御される。切断テーパが5度未満

4.速度が速い：切断速度は4.5 m/minに達することができ、最大位置決め速度は15 m/minに達することができ、ワイヤ切断速度よりずっと速い。

5.切断品質が良い：切断エッジは熱の影響が小さく、ワークの熱変形はほとんどなく、材料を打ち抜く時に形成されるダレを完全に回避し、切断シームは一般的に二次加工を必要としない。

6.被切断材の硬度に影響されない：鋼板、ステンレス鋼、アルミニウム合金板、硬質合金などを加工することができ、どのような硬度でも、変形なし切断を行うことができる。

7.ワーク形状の影響を受けない：加工柔軟性が良く、任意の図形を加工でき、パイプ材及びその他の異型材を切断できる。

8.金型投資の節約：加工は金型を必要とせず、金型消費がなく、金型を修理する必要がなく、金型交換時間を節約し、それによって加工費用を節約し、生産コストを低減し、特に大型製品の加工に適している。

9.材料の節約：コンピュータプログラミングを採用して、異なる形状の製品を板材料全体の裁断を行い、材料の利用率を最大限に高めることができる。

10.新製品開発速度の向上：製品図面形成後、すぐにレーザー加工を行い、最短時間で新製品の実物を得ることができる